Vernetzung / Interoperabilität

Die Vernetzung der Unternehmensteile spielt bei jeder „4.0“-Strategie eine entscheidende Rolle. Dabei ist vor allem die Interoperabilität gemeint. Unter Interoperabilität ist die Fähigkeit zu verstehen, die ein optimales Zusammenwirken der einzelnen Systeme, Techniken und Unternehmensteile konstituiert. Grundsätzliche Voraussetzung ist ein übergreifender und multifunktionaler Standard der Daten, der sich (bestenfalls) durch die gesamte Unternehmensinfrastruktur ziehen sollte. Bei der Logistik 4.0 wird darunter sehr oft die Interaktionen mit den Peripheriegeräten und -systemen verstanden, was jedoch nur Teilaspekte einer hoch performanten, integrativen Digitalstrategie sind.

Stand derzeit: Horizontale Anbindung an ERP

Interoperabilität

Besonders schwierig ist das grundsätzliche Verständnis einer durchgehenden digitalen Umsetzung, da bisher die Integration von neuen oder moderneren Betriebssystemen und Teilsoftware-Lösungen immer horizontal am ERP ausgerichtet wurde. Das zentrale Management als absolute Herrscher über die Daten – ohne jedoch genau zu wissen, über welche Untertanen gerade entschieden wird, wo diese genau stecken und in welchem genauen Zustand sie sich gerade befinden. Warum? Weil es technisch einfach einem Daten-K.O. gleichkommen würde, wenn ein System all diese Daten umwandeln, formatieren und verarbeiten soll. Normalerweise werden reine Statusübertragungen festgelegt, da die Produktions-, Lager- und Logistik-Software-Lösungen, die spezielle Aufgaben im Unternehmen ausführen, eben eigene Datenformate und Datenstandards aufweisen. Das funktioniert solange, wie der Markt oder die Unternehmensspitze keine Veränderungen vorgeben. Denn genau dann, bei neuen Produkten, Workflows und Applikationen, stößt diese horizontale Integration an ihre Grenzen.

Mit Industrie 4.0 oder Logistik 4.0 mit seinem fluiden Datenstromverständnis und der netzwerkähnlichen Verbindung einzelner Prozessbereiche und Unternehmensteile hat das soviel zu tun, wie eine Silvesterrakete mit einer Mondmission – die Antriebsform ist die Gleiche, das war es dann aber auch schon! Die Interoperabilität von Systemen ist schon seit einigen Jahren Forschungsgegenstand der großen Industrieverbände, allen voran ZVEI und VDE, die gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut und anderen Organisationen eine gewisse Normierung für Systemintegrationen 4.0 statuieren wollen. Die Interoperabilität erweist sich dabei als „störrischer Esel“, da es eben fast unmöglich ist, eine Standardformel für jedes Unternehmen und alle Branchen aufzustellen. Aber zumindest sind die zehn Faktoren, die mit unterschiedlichen Wertigkeiten bei einer Vernetzung a la 4.0 zu beachten sind, geklärt.


Zehn Faktoren der Interoperabilität

  • Skalierbarkeit
  • Semantik (Bedeutung, Sinnzusammenhang)
  • Discovery (Entdeckung, Fundstelle)
  • Zeitverhalten (Echtzeit, Cronjob, Ablauf)
  • Robustheit (Ausfallsicherheit)
  • Transportlayer (Datenverkapselung für Datentransfer zwischen den Systemen, Internet, Ethernet)
  • Security (Sicherheit, Integrität, Vertraulichkeit)
  • Safety (Sicherung, Betriebssicherheit)
  • Kopplungsgrad (Stärke der Wechselwirkungen zwischen den einzelnen Teilsystemen, Client Server)
  • Deployment (Verteilung, Entfaltung) des Systems innerhalb des Unternehmens

Faktoren Interoperabilität
(Quelle: Industrie 4.0 – Die Bedeutung von Interoperabilität im Referenzarchitekturmodell Industrie 4.0 (RAMI 4.0) - bitkom.org)

Logistiker vor Sprung ins Digitale – interoperabel und flexibel wird Pflicht!

Die Pyramiden-Grafik zeigt, dass einzelne Faktoren in bestimmten Schichten des Unternehmens eine besondere Rolle spielen können. Die Skalierbarkeit beispielsweise hat enorme Bedeutung für das Management des Unternehmens – neue Produktfelder, Verkaufsstrategien oder Akquise-Maßnahmen lassen sich nur mit einer guten Skalierbarkeit der internen Systeme erreichen. Andererseits spielen Security und Safety als Ausprägungen der internen Sicherheit und dem Schutz vor externen Eingriffen insbesondere für die Techniker in der Integrationsebene eine wichtige Rolle! Nur das Zusammenspiel aller einzelnen Faktoren, unternehmensspezifisch gewertet, führt zu jener Variabilität, die die zukünftigen Unternehmen zu einer smart factory werden lassen.

Da dieser Sprung derzeit in der Industrie gestartet wird, sollen, können und müssen sich auch die Logistiker mit dem Thema Interoperabilität beschäftigen. Die eigenen Depot- und Zustellsysteme, das Track & Trace, die Sicherheit in puncto Archivierung, Sendungsnachweis und Dokumentation, aber auch die echtzeitnahen Anpassungsnotwendigkeiten von Touren und Drop-Points sind Anknüpfungspunkte für interoperables Denken.

hybriLOG® als Datenformatierer & Produkt-Lifecycle-Management

Mit hybriLOG® werden verschiedene Schwerpunkte aufgegriffen. Zum einen arbeitet das System als „Helferlein“ des „ERP-Herrschers“ (oder um gerecht zu sein könnte, auch eine Herrscherin hier Dienst tun) und lässt sich durch den ganzheitlichen Ansatz des produktbegleitenden Lifecycle-Managements in den fluiden Ablauf einer Block-Chain problemfrei einbinden. Zum anderen arbeitet hybriLOG® mit einheitlichen, beliebig kompatibel gestalteten Datenformaten und schafft ein digitales Abbild des Logistik-Gutes, dass so jederzeit Standort-, Zustands- und Planungsinformationen wiedergibt. Das System ist von vornherein schnittstellenaffin aufgebaut und bietet schon jetzt diverse anbindungsfreundliche Lösungen. Das „Sendungsgut“ Paket war nur der Anfang, für die Interoperabilität viel entscheidender ist jedoch, dass hybriLOG® unabhängig von der eigentlichen Beschaffenheit des Produktes funktioniert. Es wäre quasi auch Paletten, Schütten oder Container als zu begleitendes Logistik-Gut denkbar, das erfasst, bearbeitet, verfolgt und zugestellt wird – eben Logistik 4.0-gedacht.